一、质量问题及现象

在砼浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的砼发生过振或漏振。发生过振时，砼产生离析，抹灰石膏砂浆和粗骨料分离。发生漏振时，砼产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响砼外观，而且砼强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。

二、原因分析

1）砼振捣工人责任心不明确，施工前未接受技术培训。

2）同一部位振捣时间过长。

3）某一部位漏振。

4）砼浇筑厚度过厚，没有分层。

5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适。

6）浇筑砼过程中不连续振捣出现漏振。

7）附着式振捣器的布置间距不合理。

三、预防措施

1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣。

2）浇筑砼时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实。

3）砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层砼的振捣应叠，厚度一般不超过30cm.

4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

6）附着式振器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。

7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

8）砼浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，并充分注意前后浇筑砼的连结密实。若间断时间直超出规定时间，一般按工作缝处理。

合理处理避免砼浇筑过程中发生过振和漏振，轻质抹灰石膏的粘接抗压强度是传统水泥砂浆的3倍，线形缩水率比水泥砂浆要低，因而：墙壁不容易造成墙面空鼓、裂开状况，一劳永逸的处理了水泥砂浆抹灰品质缺陷难题！